Vérification du testeur de sécurité électrique

La vérification des équipements de test de sécurité électrique est une procédure souvent négligée par les fabricants. L'exécution de tests de vérification est cruciale pour garantir qu'un dispositif de sécurité détectera correctement les pannes du produit. Bien que la tâche de mise en place d'un test de vérification puisse sembler ardue, il s'agit simplement de disposer de l'équipement et des procédures nécessaires en place pour que le processus soit facile à suivre.

Pourquoi vérifier ?

Les agences internationales de tests de sécurité telles que UL (Underwriters Laboratories), l'Association canadienne de normalisation (CSA), l'Association des ingénieurs électriciens allemands (VDE et TUV) et la Commission électrotechnique internationale (CEI) établissent diverses normes pour garantir que les appareils électriques répondent aux exigences. exigences en matière de sécurité électrique. Des tests de sécurité électrique sont effectués pour garantir qu'un produit électronique ne présente pas de risque d'électrocution pour l'utilisateur final. Toutefois, un test de sécurité électrique ne vaut que par la qualité du testeur utilisé sur le produit.

En raison de la nature des environnements de fabrication, les testeurs de sécurité électrique peuvent être endommagés en interne sans présenter de signes physiques de problème. En conséquence, ces unités endommagées peuvent donner des lectures incorrectes en ce qui concerne la résistance d'isolement, le courant de fuite et le potentiel de tenue. Effectuer des vérifications régulières sur les équipements de test de sécurité électrique garantit un fonctionnement correct et des tests conformes aux normes américaines NRTL.

Selon le document du programme d'intégrité de la marque UL intitulé « Équipement utilisé pour les services de suivi de la marque UL/C-UL/ULC », tous les équipements de mesure et de test doivent faire l'objet d'une inspection régulière :

« L'IMTE (équipement d'inspection, de mesure et d'essai) utilisé pour vérifier la conformité aux exigences UL doit être vérifié quotidiennement par le client pour garantir son bon fonctionnement. Si cet équipement n'est pas utilisé quotidiennement, cette vérification du fonctionnement doit être effectuée avant utilisation. [1]

L'extrait ci-dessus souligne l'importance d'entretenir et de vérifier les équipements de mesure qui comprennent des testeurs de sécurité électrique. Ce programme est à l’origine de l’obligation d’effectuer des vérifications régulières des équipements de test de sécurité électrique. Cet article décrit les tests de sécurité électrique les plus courants, les tests de vérification pour chaque type de test et les moyens de vérification efficaces pour les tests sur les lignes de production.

Les suspects habituels : un bref aperçu des tests de sécurité électrique courants

Afin de garantir qu'un produit électrique peut être utilisé en toute sécurité, le produit est soumis à une série de tests rigoureux. Parmi ces tests figurent des tests de sécurité électrique conçus pour tester l'intégrité électrique du produit lui-même. Ces tests comprennent le test de liaison à la terre (ou de continuité), le test de tenue diélectrique ou de potentiel élevé (hipot), le test de résistance d'isolement et le test de courant de fuite. Chacun de ces tests possède des paramètres uniques conçus pour identifier divers problèmes potentiels avec un appareil. Par exemple, le tableau 1 présente les paramètres de test hipot courants de diverses normes NRTL.

Tableau 1 : Paramètres hipot NRTL courants

Test de liaison à la terre

Le test de liaison à la terre ou de continuité de terre permet d'analyser l'intégrité de la terre de sécurité d'un appareil électrique. La terre de sécurité doit être capable de gérer tout courant de défaut qui pourrait lui être imposé en raison d'une défaillance du produit ou de l'isolation. Un chemin à faible impédance vers la terre permettra aux dispositifs de protection de circuit tels que des fusibles ou des disjoncteurs de s'ouvrir lorsqu'un courant de défaut les traverse. Pour que ce système de protection fonctionne efficacement, il doit y avoir une continuité entre les composants conducteurs et la broche ou la borne de terre du produit.

La figure 1 montre un circuit de test de liaison à la terre standard. Le testeur de liaison à la terre injecte du courant sur la broche de terre d'un produit et recherche un chemin de retour sur le châssis ou le métal mort exposé. Simultanément, l'instrument doit mesurer la chute de tension aux bornes du circuit de mise à la terre de sécurité pour calculer l'impédance du circuit. Les paramètres de test de liaison à la terre communs concernent un courant de 10 à 30 A avec une impédance maximale de 100 à 200 mΩ et une chute de tension ne devant pas dépasser 6 à 12 V.